TINES: Skiferblokkene må tines før de kan bearbeides av steinhuggerne. En 4-veis Combilift tar seg av truckoppgavene innendørs.
TINES: Skiferblokkene må tines før de kan bearbeides av steinhuggerne. En 4-veis Combilift tar seg av truckoppgavene innendørs.

ACT System knakk koden

OPPDAL: Jan Erik Evanger vasser i snø på Minera Norges utendørslager på Oppdal. Pallene med skiferprodukter ligger begravd i snømassene. Heldigvis er de merket med RFID og kan gjenfinnes med letthet.

Evanger er daglig leder i ACT System, systemleverandøren som har gitt den tradisjonsrike skiferprodusenten en real ”overhaling”. Da Minera Norge for to år siden bestemte å bygge ny fabrikk, fant man også tiden moden for å modernisere materialflyten og lagerhåndteringen.

- Minera Norge kontaktet oss i 2008 og ønsket å se hvordan de kunne få en sikrere og bedre vareflyt gjennom bruk av strekkoder. I fellesskap fant vi raskt ut at RFID-teknologi var mest hensiktsmessig. Ikke minst fordi lageret er ute. Snø og skitt er strekkodens verste ”fiender”. Strekkoden må ha fri sikt til leseren, og man må fjerne snøen for at strekkoden skal bli lest. Det problemet har man ikke med RFID, sier Evanger.

GPS på lageret

Årlig produserer Minera Norge i Oppdal 180.000-200.000 m2 med ulike skiferprodukter. Svært få av dem kjøres rett fra produksjon til ventende bil. Isteden blir de ulike produktene lagret utendørs på den 300 mål store tomta. Å finne frem til riktig pall kunne tidligere være som å lete etter den berømte ”nåla i høystaken”, medgir Rune Fossum. 29-åringen kjører hjullaster med gafler, og han ser hvor de riktige pallene ligger ved å se på et kart på dataskjermen i førerhytta.  

Hemmeligheten ligger i at man kobler sammen RFID-brikkene med GPS-teknologi. Ferdige paller kommer ut av fabrikken på et transportbånd, og pallene er ferdig palletert og merket med RFID-etikketer. Når Fossum så legger en pall på en ledig flekk på tomta, trykker han på en knapp på dataskjermen. Denne koordinaten lagres i databasen og vises på kartet som er tilgengelig på PC’en både i hjullasteren og på kontoret. Når man skal ha tak i pallen, plotter man inn produktinformasjonen på datamaskinen i hytta. Og pallen, eller pallene, spretter opp med kartkoordinater på skjermen.

– Steinbra! Effektene skal tas ut i økt produksjon og kvalitetssikring, sier produksjonsleder Knut Fossum om løsningen fra ACT System som gir Minera Norge full kontroll på alle bevegelser i produksjon og lager.

Combilift

Mineras produksjon foregår ved at steinblokker bringes ned fra fjellet og mellomlagres før de kjøres til tining. I fabrikken er det en 4-veis Combilift-truck som står for materialhåndteringen av blokkene.

Åtte steinhuggere hugger opp blokkene i ulike produkter med skarp meisel.

– Ved oppstart har operatørene ved hjelp av RFID-kort registrert seg i akkordsystemet og valgt produkt for produksjon. På PC’en trykker de på en knapp som forteller systemet at de ønsker ny steinblokk. Meldingen dukker umiddelbart opp på terminalen i 4-veis trucken. Truckføreren bekrefter mottak av ny steinblokk ved å kvittere på skjermen. Dersom det ønskede emnet ikke finnes på lager, trykker han på en videreføring av jobben som sendes til hjullasterne ute. Den første som ser meldingen, kvitterer oppdraget. Dermed kan alle de andre operatørene se hvem som har tatt på seg oppdraget med å hente en ny steinblokk. Blokken leveres deretter til en 4-veis truck for videre levering til steinhugger, forklarer Knut Fossum.

Automatisert

I programmet POPP kan operatørene velge hvilke produkter som skal legges på pall på de ulike pallposisjonene.

Fra huggeriet bringes produkt for produkt på et bånd til palleteringsanlegget hvor en operatør legger produktene på pall, fortsetter Fossum. – Når pallen er ferdig, trykker han på en knapp. En transfervogn henter pallen, som allerede har fått en RFID-brikke på seg. Når pallen ankommer RFID-leseren, knyttes produkt, palle-ID og vekt sammen. Basert på vekt regner systemet ut hvor mange kvadratmeter eller løpemeter som er på pallen. Pallen transporteres deretter til en plastvikler, for så å ankomme automatisk pallmerker.

– Her avgjør programmet om pallen skal klartekstmerkes som produkt eller merkes direkte mot salgsordre. Selve etiketten, som inneholder klartekstmerking, inneholder også RFID-brikke.

Flere av pallens brikker kan knyttes sammen. I det en pall ankommer enden av banen, mottar hjullasterføreren automatisk en ferdigmelding. ERP-systemet Visma blir umiddelbart automatisk oppdatert med lagerført vare, forklarer Evanger.

superDAGFINN

Ved utekspedering hentes hele ordren ned fra Visma og leses automatisk inn i superDAGFINN, ACT Systems egenutviklede programvare for utekspedering, merking, sporing og elektronisk pakkseddel. Her får hjullasterfører nøyaktig informasjon om produktnummer med kvadratmeter, løpemeter eller antall.

– Skulle føreren lure på hvor produktene står i landskapet kan han bare se på kartet hvor egen posisjon blinker grønt, og korrekt produkt blinker rødt. Ved henting av paller sannsynliggjøres pallens ID ved hjelp av filtrering og valg på skjerm, forteller Evanger.

På kartet som er installert på kontoret kan Minera se alle hjullastere bevege seg rundt i terrenget. Med hjullasterens markør kan man se hvilket ordrenummer føreren jobber med, samt hvilken pall som befinner seg på gaflene.

Informasjon om kvadratmeter, løpemeter og antall oppdateres automatisk etter hvert som paller hentes. Spesialprodukter har egne produksjonsnumre, slik at korrekt pall blir med til riktig kunde.

Ved hjelp av et tastetrykk i trucken eller på PC’en kan man skrive ut pakkseddel, fraktbrev og avviksliste. Ordredata sendes, linje for linje, tilbake til Visma. Mottakeren mottar detaljert forsendelsesinformasjon. Transportøren på sin side mottar en elektronisk hentemelding.

Dette innebærer at steinen kan spores. Løsningen fra ACT System følger alle internasjonale standarder som er gitt av EPCglobal og GS1. Selskapets egen mellomvare portalRFID fungerer som hjerte for hele løsningen.

Til toppen